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油性切削油跟水性切削液的区别
日期:2014-7-12 9:56:52    阅读:

   纯油性切削油的润滑性能较好,冷却效果较差。水溶性切削液纯油性切削油相比,润滑性能相对较差,冷却效果较好。慢速切削请求切削液的润滑性要强,一般来说,切削速度低于30m/min时应用切削油。含有极压增加剂的切削油,无论对任何资料的切削加工,当切削速度不超过60m/min时都是有效的。在高速切削时,由于发热量纯油性切削油的润滑性能较好,冷却效果较差。水溶性切削液纯油性切削油相比,润滑性能相对较差,冷却效果较好。慢速切削请求切削液的润滑性要强,一般来说,切削速度低于30m/min时应用切削油。含有极压增加剂的切削油,无论对任何资料的切削加工,当切削速度不超过60m/min时都是有效的。在高速切削时,由于发热量大,纯油性切削油的传热效果较差,会使切削区的温度过高,导致切削油产生烟雾、起火等现象,并且由于工件温度过高而产生热变形,影响工件加工精度,故多用水溶性切削液。 

  乳化液把油的润滑性和防锈性与水的极好冷却性结合起来,同时具有较好的润滑冷却性,因而对于有大量热生成的高速低压力的金属切削加工很有效。与纯油性切削油比,乳化液的优点在于有较大的散热性、清洗性,用水稀释应用而带来的经济性以及有利于操作者的卫生和安全而使他们乐于应用。实际上除特别难加工的资料外, 乳化液几乎可以用于所有的轻、中等负荷的切削加工及大部分重负荷加工。乳化液还可用于除螺纹磨削、沟槽磨削等复杂磨削外的所有磨削加工。乳化液的缺点是容易使细菌、霉菌繁殖,使乳化液中的有效成分产生化学分解而发臭、变质,因而一般都应加入毒性小的有机杀菌剂。 

  化学融合切削液的优点在于经济、散热快、清洗性强和极好的工件可见性,易于控制加工尺寸,其固定性和抗腐化能力比乳化液强。融合切削液的缺点是在某些苛刻的条件下应用时,润滑性欠佳,这将引起机床活动部件的粘着和磨损,而且化学融合液留下的粘稠状残留物会影响机器零件的运动,还会使这些零件的重叠面产生锈蚀。 

  一般在下列的情况下应选用水性切削液: 

  1)对纯油性切削油潜在发生火灾危险的场合; 

  2)高速和大进给量的切削,使切削区趋于高温,冒烟猛烈,有火灾危险的场所; 

  3)从前后工序的流程上考虑,请求应用水性切削液的场所; 

  4)希望减轻由于油的飞溅及油雾的扩散而引起机床周围污染和肮脏,从而保持操作环境清洁的场所; 

  5)从价格上考虑,对一些易加工资料及工件外表质量请求不高的切削加工,采用一般水性切削液已能满足应用请求,又可大幅度降低切削液成本的场所。 

  当刀具的经用度对切削的经济性占有较大比重时(如刀具价格贵重,刃磨刀具困难,装卸刀具辅助时间长等);机床细密度高,绝对不许可有水混入(以免造成腐蚀)的场所;机床的润滑系统和冷却系统容易串通的场因而及不具有废液处理设备和条件的场所,均应考虑选用纯油性切削油 

纯油性切削油水性切削液应用性能对比:纯油性切削油的切削性能如刀具经用度、尺寸精度和外表粗糙度好,相比之下水性切削液的切削性能差。纯油性切削油的操作性能如机床、工件的防锈蚀好,油漆的防剥落性好,切屑的分离、去除性差,抗冒烟、起火性差,对皮肤有刺激,操作环境卫生差,防长霉、腐化、变质性好,应用切削液易维护,废液易处理;而水性切削液操作性能与油基相反,其机床、工件的防锈蚀性差,油漆的防剥落性差,切屑的分离、去除性好,抗冒烟、起火性好,对皮肤无刺激,操作环境卫生好,防长霉、腐 化、变质性差,应用切削液不易维护,废液不易处理。油基液的经济性如切削液开销高,切削液管理开销低,废液处理开销低,机床维护保养开销低,水性切削液的经济性如切削液开销低,切削液管理开销高,废液处理开销高,机床维护保养开销高。

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