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如何选择磨削加工的切削液
日期:2014-7-5 10:33:59    阅读:

   磨削加工对于切削液的要求比较高。通过以下文章,索拉润滑油专家将告诉大家,磨削加工如何选择切削液
  
一般磨削加工的工件表面粗糙度可达Ra(0.4~0.05)µm,超精磨削加工的表面粗糙度可达Ra(0.025~0.008) µm
 车、铣、钻、磨等工序,一般工艺上都要求使用切削液,其中磨削加工切削液的使用量最大,大约占83%左右,并且磨削加工对切削液的性能要求也较复杂。因此,如何选用磨削加工的切削液显得非常重要。

 选用磨削加工切削液时,不但要考虑其他切削加工的条件,而且还得考虑磨削加工本身的特点:磨削加工实际上是多刀切削;磨削加工的进给量较小,切削力不大;磨削速度较高 (3080m/s),因此磨削区域温度较高,可高达8001000℃,容易引起工件表面局部烧伤;磨削加工热应力会使工件变形,直至使工件表面产生裂纹;磨削加工会产生大量的细碎切屑和砂轮砂末,会影响工件表面粗糙度等。因而,要求磨削加工的切削液具有较好的冷却性和润滑性,同时也应具有一定的清洗性和防锈性。
  1)一般磨削加工可选用索拉S-100切削液3%-5%兑成工作液。
  2)精磨削加工可选用索拉S-102切削液按5%-8%兑成工作液。
  3)超精磨削加工可选用索拉C-500B磨油,可取得良好的磨削效果。
  4)磨削加工难加工材料时,切削液的正确选用是解决磨削难加工材料的重要途径。

切削液必须具备:
 冷却性好,这不仅可以带走磨削区域的大量热量,降低磨削区域温度,防止工件烧伤和产生裂纹,并且可以减少磨削区域的化学作用,改善切屑对砂轮的粘结现象。
 润滑性好,切削液能在工件与砂轮界面形成一层润滑膜,减少工件与砂轮接触面间的直接摩擦。
 清洗性好,这可将磨削加工时产生的大量磨屑和砂轮粉末及时冲洗掉,以减少砂轮的堵塞。
 切削液同时要满足上述三方面的要求是难以办到的。但是,实践证明,索拉S-100切削液索拉S-102切削液、索拉C-500B磨油等三种切削液,磨削难加工材料时,是可以取得良好效果的。
 5)磨齿、磨螺纹等切削均匀精磨加工,有时往往是成形磨削.加工时工件与砂轮表面接触面大,造成大量热量,散热性差。这时,宜选用索拉C-500B磨油。

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